全位自动焊接小车是由小车本体、驱动装置、控制装置、焊枪夹持装置组成的半自动焊接设备。人工输入工艺参数后，可根据一定的运行轨迹实现权方位自动焊接。10年前，国外(韩国、德国)引进了全位自动焊接小车。目前该技术已逐步国产化，部分企业开始生产该产品。自动焊接装置投资少，重量只有10kg左右。它可以随着零件移动只需简单连接T厂现有的气体保护焊机和220V电源即可操作(如图1所示)。操作门槛低，工人只需要一点焊接基础，经过简单的培训就可以上岗。全位自动焊接汽车有两种行走方式，一种是沿着特殊轨道行走，轨道通过特殊磁铁或吸盘吸附在焊接的部件上，由齿轮齿条驱动。轨道有两种:刚性轨道和柔性轨道。刚性轨道走直线，自动焊接平直或垂直焊缝；柔性轨道可随工件焊缝弯曲，环形焊缝可自动焊接。另一种是使用磁轮行走机构，汽车通过强磁轮吸附在工件表面，用导向轮定位，沿焊缝行走，可以实现直线和曲线的自动焊接。全位自动焊车一般配备一两个焊枪夹持装置，用于夹持普通气体保护焊机的焊枪。焊枪夹持装置配备专用直线往返摆动装置，数字调节摆动幅度、中鑫位置移动、左停止时间、右停止时间和摆动速度，具有焊枪停止时自动停止中鑫回位的功能。与手工焊接相比，自动焊接摆动车焊接几乎不受焊工技术水平的影响；焊接工艺稳定，缺陷少，焊缝表面清洁，焊接质量提高；焊接过程中，焊丝可连续输送，熔融速度快，减少焊工更换焊条或改变姿势或休息时间，大大提高生产率；可进行一次性长距离焊接。焊接过程小，烟尘少。两台设备可一人操作，大大降低了工人的劳动强度。

水泥机械制造企业铆焊结构件生产车间普遍存在烟雾、粉尘大、噪声污染严重等现象。手工焊接焊工长期姿势作业，容易导致焊接质量不稳定、效率低下、职业病。用全位自动焊接车代替人工焊接，可以改善工人的劳动条件，降低劳动强度，有效预防焊工职业病的发生。普通工人经过简单培训即可上岗，一人多机操作，提高生产率，降低人工成本，减少焊接对高机焊工的依赖，具有显著的经济效益和社会效益。水泥机械产品的构件相对较大，特别是旋转构件的直径从几米到十米不等，Z的长度可以达到几十米。受运输条件的限制，大部分是在制造商按照解体方案分段制造，然后在项目现场整体焊接成型。因此，在水泥厂工程建设过程中，安装现场焊接量非常大。安装现场多为室外作业，作业环境较差，现场采用全位自动焊接车焊接大量拼接焊缝更具优势。有效保证焊接质量，降低焊接返工，提高一次合格率，有效缩短现场施工周期；对于高空焊接作业，应尽量避免人工焊接，减少安全措施投资，降低安全事故发生率。水泥机械的售后服务经常会遇到焊接作业，全位焊车便于随身携带。项目现场只需配备一台普通气体保护焊机，一名普通工人就可以解决高质量的焊接要求。